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精梳质量的控制主要是指落棉率、精梳条重量不匀率、精梳条条干不匀率、精梳条棉结杂质、精梳条短绒率、落棉含短绒率等指标，这些技术指标与原料选择、精梳设备工艺上机、梳理元件状态、车间的温湿度条件及挡车工清洁操作等息息相关，其中有代表性的精梳条的棉结杂质的质量指标，与成纱质量基本上没有相关性，具体操作起来容易给生产的基本工艺、设备专件器材管理带来了混乱。因此，很多企业引出了常态化的梳棉机和精梳机单唛快速试纺机制，对各工序配棉、设备状态、专件器材、工艺参数设计的合理性进行相对有效验证。并能有明确的目的性的实施各项整改措施。
AFIS与TESTER系统的棉结检测，两者有着本质的不同。USTER AFIS的单纤维测试仪是利用光学原理定义提供检测的棉结数据即棉结(cnt/g)纤维棉结，与USTER TESTER条干均匀仪是采用电容检测技术系统测定的成纱棉结/千米(Nep/km)。其检测的原理、定义概念迥然不同，是完全不同概念的棉结。
试验方案：品种：紧密纺CJ9.7tex；原料：新疆长绒棉；机型：E65精梳机。
由表1的试验结果可知，AFIS的单纤维测试仪检测的精梳条的纤维棉结数量多少对成纱的千米棉结没有相关性，两者不呈一一对应的线可知：精梳落棉率的多少与精梳条的棉结的相关性不大，即使大幅度调整精梳落棉率对精梳条(cnt/g)纤维棉结数量影响也不大，但是，精梳落棉率的多少却与成纱常发纱疵IPI值紧密关联。而成纱的千米棉结与纤维单纤化程度关系紧密。通过试验得出一个结论：精梳条内的棉结(Nep cnt/g)与成纱棉结/千米，两者相关性不大，但有内因联系，影响因素诸多这与传动的技术理念大相径庭，AFIS的单纤维测试仪检测的精梳条棉结的多与少，不一定就会影响成纱棉结、条干等外观品质。通常各纱厂一般都设定了棉条棉结的内控指标，在此基础上超过规定指标3粒/克，应按报警处理，必须对报警机台做调整、修复。若超过标准指标6粒/克及以上，按封车停车处理。当有的机台报警、封车修车多天仍然没有一点效果后，通过单唛快速试纺的试验数据发现，成纱棉结/千米以及IPI值指标均很好，没有一点非正常现象。若出现大面积棉结质量超标时，会组织有关人员进行整机修复，浪费了大量的人力物力。
大量的USTER AFIS检验测试的数据表明：现代精梳机前进给工艺中精梳条棉结数量、短纤维含量均明显多于后退给棉工艺，符合精梳理论中侧重推荐后退给棉以及短给棉传统工艺技术理念。但是在成纱质量试验中并没再次出现导致成纱棉结数量增加的现象，其IPI值甚至要明显好于后退给棉工艺。采用前进给棉工艺在精梳条棉结及短纤维含量均有不同程度的增加，表明前进给棉工艺完全不受精梳条中棉结多、短绒高两大指标的影响。因此，精梳条质量并不能代表成纱质量的优劣，传统工艺技术理念不是金科玉律。
大量的生产实践表明：通过AFIS或aQura单纤维测试仪检测的生条、精梳条的棉结较低时，其成纱棉结不一定就少，相反生条、精梳条的棉结较高时，也不一定会导致成纱棉结的增加。成纱质量的日报表只是反应15天以前的情况，不能真实反应近期生产现场的真实的情况。一些始终致力于打造高品质的产品并不断的推陈出新的棉纺厂，在注重手感目测、仪器检验、单唛试纺三结合鉴定原棉质量的同时，为减少生产管理中的误判，可以有明显效果地快捷分析问题产生的根源，及时找到处理问题的关键点，引入了有专人负责的定期进行梳棉机、精梳机单唛试纺，通过梳棉机或精梳机的单唛跟踪试纺，并以成纱的最终质量数据为依据来做验证。通过梳棉机、精梳机的单唛试纺,找到生产中质量管理的重要数据，有的放矢地采取比较有效控制措施，也只有通过单唛试纺，鉴定梳棉机和精梳机的针布是否到了必须要更换的时间了。找到能满足质量发展要求的标准落棉水平以及重新确定梳棉机或精梳机棉条棉结、短绒的内控指标，达到稳定产品质量的目的。
以某厂精梳工序两套精梳机为例进行单唛快速试纺，单唛试纺一个月可以做2-3次，为确保试验数据准确性，每次单唛试纺时间必须在为两天内完成，精梳机单唛试验工艺流程为：精梳机→并条机→粗纱机→细纱机（试验数据采集）。可由1-2人专门负责，细纱要选择锭差较小作为专用试验机台，由于细纱的大纱和小纱的成纱质量是有差异的，大纱或者小纱的取试样必须统一。
通过单唛试纺反馈的成纱质量数据，能够真实及时有效地发现异常问题和确定落后机台，能确定到具体哪台梳棉机或精梳机，能够暴露出生产的全部过程中运转操作清洁、工艺上机、梳理元件关键性专件器材的状态等方面存在的问题，然后再进行有明确的目的性地组织技术整改。
在精梳机单唛快速试纺中显示成纱质量出现了异常波动，但是各机台的质量差异不大，说明是近期原料批次的更换出现了瑕疵，应该重新调整配棉，或者临时适当增加精梳落棉率来弥补配棉不合理的问题，也是应急稳定成纱质量的关键措施。
在单唛试纺过程中发现，精梳机各机台成纱指标差异显而易见，但是落棉水平大体相当，通过几次试纺。基本上锁定落后机台，对单机台达不到质量发展要求的进行整改，绝对不可以用增加落棉率来掩盖、弥补存在的问题。调整措施如下：
(1)锡林、顶梳是精梳的核心器材，对成纱质量起决定性作用，仔细检查锡林顶梳针布状态，更换状态较差的或者超期服役的锡林顶梳针布。可以缩小台间的质量差异。
(2)对顺向磨损严重的毛刷调整安装方向，并适当提高毛刷的插入深度，以提高毛刷的清洁效果，对于插入深度已调到极限的毛刷，适当提高转速，增强对锡林的清刷效果。
(3)每次调整落棉率后，必须对顶梳的进出隔距、钳板的开口尺寸进行精校和调整，以避免顶梳碰撞分离罗拉或钳板开口早晚影响分梳质量的现象。
(4)在机械误差允许的条件下，同台间各眼的梳理隔距的一致性要好，梳理隔距台差要小，其最紧点梳理隔距能调整到0.25mm-0.25mm之间。
(5)顶梳的插入深度在+0.5~+0.75或+1这几档反应成纱质量较好，调节顶梳插入深度，用顶梳调节器，同时必须再结合游标卡尺进行仔细的检测调节顶梳插入深度。
(6)要求运转班每次换卷都要关车做机台内外的清洁，设置专人检查、落实机台清洁工作的执行情况，并将检查结果纳入到质量。
降低精梳落棉率就从另一方面代表着采购原料成本上升，与此同时降低精梳落棉率就从另一方面代表着成纱品质要求的下降，为保成纱质量而丢了成本或为保成本又丢了质量，这是一对矛盾体。那么有哪些工艺调整能够在一定程度上帮助我们降低精梳落棉率而又能保证成纱品质达标呢？另辟蹊径的调整就是在精梳工序提高精梳机的梳理质量。具体做法是：
（1）在相同落棉率的情况下，由于增加锡林齿条的总梳理点，有效的提高了精梳条的纤维“三度”，能大大减小后道各工序牵伸过程中产生棉结的可能性，能够大大减少精梳落棉率及控制精梳纱常发性纱疵IPI值的有效方法。
（2）采用新型加密锡林或者采用111度齿面角的锡林，在成纱质量不变的情况下，下调精梳落棉率0.8-1.2个百分点，有效的降低了生产成本。
（3）在没有加密锡林或者大齿面角锡林投入的情况下，通过适当缩小锡林的梳理隔距技术措施，既达到了降低精梳落棉率，又保持了成纱质量的稳定，其综合经济效果显著。
（4）锡林定位、搭接刻度和钳板开口量这三项工艺参数调整不当，会导致有效纤维流失，落棉率飞速增加。在搭接刻度的选择上，可通过试验来寻求最小的落棉率和较好棉网清晰度的最佳结合点。
（5）通过我们的设备的精心维护、及时去除锡林顶梳的嵌花及科学合理的工艺调整来达到在成纱质量不变的前提下降低精梳落棉率，实现用户的质量要求。
单纯采取加大落棉率来控制成纱棉结及成纱质量的方法不可取，落棉增加未必能改善产品质量，而不能改善产品质量的落棉称之为“无效落棉”。合理分配清花、梳棉与精梳工序落棉率以及落棉质量是控制产品质量降低生产所带来的成本的关键。
由于梳棉过程既排除短绒又会造成大量纤维的损伤，并且短绒增长大于排除，根本原因是短绒的主要产生部位在刺辊、锡林和盖板区域，还在于刺辊分梳为握持分梳，且梳理力度大，易产生纤维损伤。应该优化选择刺辊速度、给棉罗拉和给棉板隔距以及给棉板和刺辊隔距。短绒率与成纱质量的关系紧密，短绒的增加致使条干恶化，而精梳的基本功能就是排除短绒，排除短纤维效率是衡量精梳功能最主要指标。在确保成纱质量不变的情况下，努力提高生条内在质量，掌握适度落棉率，才是稳定提高成纱质量，减少用棉减少相关成本的途径。清花和梳棉的落棉率尽可能少落一些，在精梳可优先考虑多落一些，这里除了精梳工序可以尽可能多的排除短绒提高成纱质量的因素外，另外，清花和梳棉的落棉与精梳的落棉的外卖的价格差异也非常大的，其经济效益也是可观的。通常情况下清花工序的落棉率一般控制在0.4%-2.0%之间，梳棉工序的落棉率一般控制在7.0%-10%之间，清梳联的总落棉率能控制在7.4%-12%之间。精梳工序的落棉率对成纱质量和生产所带来的成本影响较大，可按照每个客户的质量发展要求酌情确定。
为确保试验数据的准确性，取样时间为20分钟左右，梳棉、清花以及清梳联总落率的精确计算方式如下：
在生产实践中，各个生产厂商测试精梳落棉率时，发现在滤尘联合机组取样集体测试的落棉率(或者精梳落棉每个月实际盘存数据)比精梳机单机台精梳机落棉通道内测试的落棉率高出8-11个百分点，增大了生产所带来的成本，作者觉得是由如下因素所致：
（1）做单机落棉率测试时，由于在测定落棉重量时未考虑吸风装置的风耗，所测定的落棉量与实际落棉量会有较大的误差，这是因为把落棉收集网兜放入风道中，落棉通道的负压会急剧降低（因吸风系统的风耗而产生测量误差），所以会导致单机台精梳机落棉通道内测试的落棉率比实际精梳落棉率要低。
（2）落棉收集网兜边缘破损、框边变形与落棉通道接触不良，会使落棉流失而导致测试的精梳落棉率比实际落棉率要低。
（3）主风道吸风负压表应该调整到200Pa左右，若主风道吸风负压调整过低了，测试落棉时就会导致测试的精梳落棉率比实际落棉率要低。
（4）在做落棉试验之前先检查落棉通道是否挂花，尽可能减少单机台测试落率与实际实际盘存的落棉率的差异。
（5）由于每台车的落棉率均有差异，采用滤尘联合机组取样集体测试时，每台车的棉条重量均要精确测试，以减少测试误差。
（1）AFIS的单纤维测试仪检测的精梳条内的棉结(Nep cnt/g)与 TESTER条干均匀仪成纱棉结/千米是两种完全不同概念的棉结，两者不呈平行线性关系，精梳条棉结的多少不一定就会影响成纱棉结、条干等外观质量。
（2）定时进行梳棉机、精梳机的单唛试纺,并以成纱的最终质量数据为依据来做验证。可以有明显效果地快捷找到处理问题的关键点，对梳棉、精梳等梳理元件的更新提供了重要依据。并能有明确的目的性地组织技术攻关，重新合理制定梳棉机或精梳机棉条棉结、短绒和落棉率的内控指标，达到稳定产品质量的目的。
（3）由于梳棉过程既排除短绒又会造成大量纤维的损伤，并且短绒增长大于排除，而精梳的基本功能就是排除短绒。通常情况下清花工序的落棉率一般控制在0.4%-2.0%之间，梳棉工序的落棉率一般控制在7.0%-1.0%之间，清梳联的总落棉率能控制在7.4%-12%之间。精梳工序的落棉率可按照每个客户的质量发展要求，酌情确定。
（4）集体测试的落棉率与单机测试的落棉率差异较大的问题大多是因为把落棉收集网兜放入风道中，落棉通道的负压会急剧降低，会导致单机台精梳机落棉通道内测试的落棉率比实际精梳落棉率要低。